16mn厚壁鋼管傳統的軋制工藝，即奧氏體軋制工藝，采用高的加熱溫度、高的開軋溫度、高的終軋溫度和低的卷曲溫度。而鐵素體區軋制工藝則要求粗軋在盡量低的溫度下使奧氏體發生變形，以增加鐵素體的形核率，精軋則在鐵素體區進行，隨后16mn厚壁鋼管采用較高的卷取溫度，以得到粗晶粒鐵素體組織，降低16mn厚壁鋼管的硬度。傳統的熱軋工藝要求精軋溫度在相變轉變點之上，以避免在相變區內進行軋制，否則，就會由于流變應力的突變造成帶鋼力學性能不均勻及***終產品的厚度波動。而鐵素體軋制則是在軋件進入精軋機前，就完成奧氏體向鐵素體的相變。粗軋仍在全奧氏體狀態下完成，然后通過精軋機和粗軋機之間的超快速冷卻系統，使帶鋼溫度在進入******架精軋機前降低到相變點以下。

　　顯然，由于16mn厚壁鋼管鐵素體區軋制的鋼坯加熱溫度比常規軋制低，因此可以大幅度降低加熱能耗，加熱爐的產量也得以提高。低的加熱溫度還可減少軋輥溫升，從而減少由熱應力引起的軋輥疲勞龜裂和斷裂，降低軋輥磨損;低溫軋制還可降低二次氧化鐵皮的產生，提高16mn厚壁鋼管熱軋產品的表面質量，同時也可提高酸洗線的運行速度。生產實踐已證明，用鐵素體區熱軋所生產的超薄帶鋼代替傳統的冷軋退火帶鋼，可大大降低生產成本。